Parallelgreifer – Präzise Greiftechnik für industrielle Anwendungen
Parallelgreifer sind zentrale Komponenten in der automatisierten Handhabungstechnik. Sie ermöglichen das sichere, wiederholgenaue Greifen von Werkstücken mit zwei sich parallel zueinander bewegenden Greifbacken. In manchen Anwendungen sind Parallelgreifer eine bewährte, flexibel integrierbare Lösung, besonders wenn es auf Präzision, Prozesssicherheit und hohe Zyklenzahlen ankommt.
Unsere Parallelgreifer sind lieferbar in den Ausführungen doppeltwirkend und einfachwirkend NO bzw. NC. Beide können nachträglich mit einem Magnetsensor für die Positionsabfrage bestückt werden. Auf Wunsch liefern wir individuell gefertigte Greiferbacken.
Generell zeichnen sich unsere Parallelgreifer durch hohe Präzision, Schnelligkeit und Wiederholgenauigkeit aus. Sie sind robust und halten externen Kräften stand. Dennoch sind sie kompakt und leicht.
Wann werden Parallelgreifer eingesetzt?
Parallelgreifer kommen überall dort zum Einsatz, wo Bauteile formschlüssig, zentrisch und mit hoher Wiederholgenauigkeit gegriffen werden müssen. Typische Einsatzszenarien sind:
Pick-and-Place-Anwendungen in automatisierten Fertigungslinien
Maschinenbeschickung und Werkstückentnahme, z. B. in CNC-Prozessen
Montageautomation in der Serienfertigung
Verpackungs- und Sortieranlagen
Qualitätsprüf- und Messstationen
Durch die parallele Bewegung der Greifbacken bleibt die Greifposition symmetrisch zur Mittelachse. Das ist besonders wichtig bei präzisionskritischen Anwendungen, etwa in der Automobilindustrie oder Elektronikfertigung.
Parallelgreifer im Vergleich zu alternativen Greiftechniken
Für Konstrukteure und Greiferbauer stellt sich häufig die Frage, wann ein Parallelgreifer anderen Greifprinzipien wie Sauggreifern oder Greifzangen überlegen ist. Die Entscheidung beeinflusst Prozesssicherheit, Taktzeit, Energieeffizienz und Integrationsaufwand maßgeblich.
Welche Vorteile bieten Sauggreifer?
Sauggreifer eignen sich ideal für flächige, glatte Werkstücke. Dennoch ist unser Tipp, auch bei schwierigen Anwendungen zunächst eine kostengünstigere Lösung mit speziellen Sauggreifern anzustreben: z.B. spezielle Vakuumsauger für Lebensmittel, für poröse oder raue Oberflächen, ölige oder verschmutzte Bauteilen, schwere Werkstücke mit hohen Beschleunigungen. Gleichzeitig ist die Wahl geeigneter Ejektoren eine weitere Stellschraube für ein sicheres Handling.
Sauggreifer punkten bei empfindlichen Oberflächen, auf denen die Greifer keine mechanischen oder chemischen Abdrücke hinterlassen dürfen. Bei großformatigen, dünnen oder biegeschlaffen Werkstücken findet kein Verformen der Werkstücke statt, für unterschiedliche Geometrien ist kein Greiferwechsel notwendig. In Kombination mit leistungsstarken Vakuumerzeugern können mit Sauggreifern hohe Taktzahlen erreicht werden.
Welche Vorteile haben Greifzangen?
Im Vergleich zu Greifzangen bzw. Winkelgreifern bewegen sich die Backen beim Parallelgreifer linear und synchron zur Mittelachse. Greifzangen arbeiten mit einem schwenkenden Bewegungsprinzip. Dadurch lassen sich größere Öffnungsweiten bei geringerer Baulänge realisieren, Bauteile in beengten Räumen besser erreichen und seitliche Hindernisse leichter umgehen.
Greifzangen punkten auch mit höherer Flexibilität bei wechselnden Werkstückdimensionen sowie mit leichterem Gewicht im Vergleich zu Parallelgreifern. Damit sind sie ideal für den Einsatz auf Leichtbau-Robotern oder Cobots – Stichwort: Reduzierung bewegter Masse und damit kürzere Zykluszeiten und weniger Verschleiß.
Welche Vorteile haben Parallelgreifer?
Parallelgreifer sind besonders dann im Vorteil, wenn:
- Hohe Präzision gefordert ist
- Werkstücke sicher zentriert werden müssen
- Schwere oder dynamisch bewegte Teile gehandhabt werden
- Prozesssicherheit oberste Priorität hat
Fazit
Während Parallelgreifer bei Präzision, Zentrierung und Steifigkeit überzeugen, punkten Sauggreifer durch schonendes Greifen, Formatflexibilität und hohe Dynamik. Greifzangen sind die geeigneten Komponenten, wenn Kompaktheit, geringes Gewicht und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen.
Die optimale Lösung ergibt sich aus der konkreten Anwendung – insbesondere aus Bauraum, Werkstückgeometrie, Toleranzanforderung und Taktzeit.
Nutzen Sie das Know-How und die Kreativität unserer Mitarbeiter und Partner vor Ort, wenn Ihnen die Lösung Ihres Problems nicht gleich ins Auge sticht.
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